Para quem sempre teve curiosidade sobre a produção do bloco cerâmico, a Cerâmica Ermida explica tudo sobre os processos de moldagem, queima e cura.

Ainda que o bloco cerâmico seja um dos materiais de construção mais utilizados no Brasil, poucas pessoas conhecem o processo de produção por trás desse produto. Entre a extração da matéria prima até o bloco finalizado ser entregue no canteiro de obras, são necessárias várias etapas para garantir um item resistente, durável e de alta qualidade.

Para que você tire todas as suas dúvidas sobre esse elemento que dá estrutura para grande parte das edificações atuais, a Cerâmica Ermida abriu as portas de sua fábrica e explicou, passo a passo, como acontece a fabricação do bloco de cerâmica. Continue lendo para descobrir tudo sobre o corte, a secagem, a queima e muito mais!

Extração da matéria prima

Antes de tudo, a Cerâmica Ermida obtém os ingredientes necessários para a produção. Na fabricação do bloco de cerâmica estrutural e de vedação, são utilizados dois tipos de argila: a vermelha e a preta, ambas retiradas de jazidas devidamente legalizadas. Desse modo, é possível garantir que a extração foi feita respeitando todos os cuidados necessários com o meio ambiente.

Primeiramente, as argilas são avaliadas e, antes de sua utilização, amostras são enviadas ao laboratório externo para que passem por ensaios físicos e químicos. Com os resultados aprovados, as argilas chegam à fábrica, onde são estocadas e permanecem por um período de descanso para descompactação da estrutura interna dos grãos.

A partir daí, o processo é todo realizado dentro da própria empresa, através de uma estrutura organizacional bem estabelecida e equipamentos adequados para a confecção de seus produtos.

Beneficiamento das argilas

Em segundo lugar, as argilas são preparadas de maneira individual:

• A argila vermelha é abastecida em um caixão alimentador, transportada por correias até o destorroador, desintegrador e misturador. É ali que ocorrerá a redução granulométrica dos torrões e a umidificação da massa;
• A argila preta, por outro lado, sai do caixão alimentador e é levada até o moinho de martelo, máquina onde acontece a redução granulométrica. Uma vez moída, a argila é transportada por uma esteira até o misturador, local em que será umidificada com água.

As argilas beneficiadas são, então, movidas para o estoque de argila preparada, onde permanecem por mais um período de repouso.

Conformação

Em terceiro lugar, as proporções corretas de cada tipo de argila são abastecidas por caixões alimentadores e essa combinação é transportada até os laminadores e misturadores. No maquinário, a massa será homogeneizada e ocorrerá uma redução granulométrica para preparar a mistura no equipamento seguinte.

A argila preparada passa, assim, para a maromba, onde será pressionada por pás até a grelha, formando um selo de vedação para a câmara de vácuo. É nesse lugar que se dá a extração do ar da massa.

A mistura é introduzida na área de extrusão pela hélice, que a levará depois à área de compressão, forçando a sua passagem pela boquilha. Nessa parte do processo, são definidas duas das três dimensões do bloco cerâmico: altura e largura.

Corte e secagem

Depois que passa por essa linha de produção, o bastão da extrusão é direcionado por roletes até a máquina de corte, a qual dará a terceira dimensão do produto, ou seja, seu comprimento.

Feito o corte, os produtos são colocados em grades, de maneira automática, e transportados para o secador. Nesse lugar, os blocos passam por uma etapa lenta de secagem, período que dura aproximadamente 30 horas. Aqui, há a reutilização do calor proveniente do resfriamento do forno, com o intuito de realizar aproveitamento energético.

Montagem dos vagões do forno

Em seguida, as peças secas são enfornadas em vagões. Trata-se de um processo automatizado, realizado por meio de mesas de transporte e um robô que monta a carga do vagão nos pacotes previamente definidos pelos operadores.

Queima

Após a operação de enforna, os blocos são queimados em um forno túnel. Durante a fase de queima, o operador deve controlar o processo utilizando um sistema automatizado de temperaturas, velocidade e abastecimento de combustível. O procedimento demora por volta de 15 horas e leva pó de madeira como combustível, obtido de serrarias e de reciclagem.

Classificação

Automaticamente, os vagões com os blocos queimados seguem por trilhos para as etapas de classificação e de embalagem. Os produtos são embalados em paletes grandes ou em fardos de paletes pequenos. A classificação, então, é feita visualmente, de tal forma que as peças defeituosas são segregadas e encaminhadas para a moagem.

Infográfico

Acompanhe a explicação visual simplificada do processo de fabricação:

Reaproveitamento de resíduos da fabricação do bloco de cerâmica

Por mais que a fábrica tenha como prioridade, em todas as etapas de produção, a sustentabilidade e a otimização de materiais, é inevitável que existam resíduos ao final do processo.

Contudo, as rebarbas, os produtos defeituosos e outros rejeitos – que consistem em argila processada –, retornam para a fase de preparação e são adicionados em pequenas proporções.

Além disso, a Cerâmica Ermida não tem resíduos líquidos de produção, pois toda água adicionada é extraída no processo de secagem.

Controle de qualidade

Por fim, os blocos de cerâmica passam por um controle de qualidade rígido. A produção é controlada e rastreada por documentos de apontamento e ensaios específicos em vários pontos do processo.

O sistema de gestão da qualidade na Cerâmica Ermida é certificado pelo INMETRO e pelo PSQ, sendo que são feitas auditorias internas e externas periodicamente e testes de laboratórios externos para validação dos certificados.

São retiradas amostras de cada lote de produtos acabados, a fim de realizar ensaios dimensionais, de absorção de água e resistência. Também podem ser emitidos relatórios de provas de resistência seguindo os pedidos de cada cliente.

Agora que você já sabe como acontece a fabricação do bloco de cerâmica e conhece a preocupação da Cerâmica Ermida com a qualidade em cada etapa de produção, que tal fazer um orçamento para a sua obra? Entre em contato conosco e explique sua necessidade. Ficaremos felizes em ajudar!